不锈钢弯头是怎么的生产工艺呢，现在有铭力管业简要介绍一下不锈钢弯头生产工艺流程分为冲压成形和热推成形
一种是：
不锈钢弯头是水暖管道化工设备等安装中常用的一种衔接用管件，用于管道拐弯处的衔接，用来改动管道的方向。用于衔接两根公称通径相同或许不同的管子，使管路作90°、45°、180°及各种度数的转弯。热推弯头成形工艺是采用专用弯头推制机、芯模和加热装置，使套在模具上的坯料在推制机的推动下向前运动，在运动中被加热、扩径并弯曲成形的过程。热推弯头的变形特点是根据金属材料塑性变形前后体积不变的规律确定管坯直径，所采用的管坯直径小于弯头直径，通过芯模控制坯料的变形过程，使内弧处被压缩的金属流动，补偿到因扩径而减薄的其它部位，从而得到壁厚均匀的弯头。
第二种冲压形不锈钢弯头产品有特殊要求时仍在使用。弯头的冲压成形采用与弯头外径相等的管坯，使用压力机在模具中直接压制成形。在冲压前，管坯摆放在下模上，将内芯及端模装入管坯，上模向下运动开始压制，通过外模的约束和内模的支撑作用使弯头成形。
不锈钢弯头于集中性的缩孔或者倾向于分散性的缩松
浇入铸型以后，由于铸型的冷却作用，温度就逐渐下降。当温度降低到液相线至固相线温度范围之内，就要发生从液态转变为固态的过程。这种状态的不锈钢弯头称为初次结晶或凝固。铸件的铸造缺陷，例如缩孔缩松偏析析出气孔热裂等等，都是在凝固过程中产生的。在铸造过程中，根据铸件的形状特点技术要求的不同而设置各种浇注系统，如设置冒口冷铁等，其重要的目的之一就是为了正确地控制铸件的凝固过程，以防止产生上述的铸造缺陷。由此可见，研究铸件的凝固规律对于认识凝固过程产生缺陷的机理和制定防止产生缺陷的工艺措施，从而达到生产质量高的铸件，有着十分重要的意义。铸件在凝固过程中，如果钢的液态收缩和凝固收缩得不到补偿，在铸件后凝固的地方就会出现缩孔或缩松。它是铸件凝固过程中伴生的一种现象。
不锈钢弯头于集中性的缩孔或者倾向于分散性的缩松，与铸件的凝固方式有着十分密切的关系，而为铸件中的缩孔和缩松采取的工艺措施中，有不少是通过正确地控制铸件的凝固过程来达到的。为此，下面首先要讨论钢的凝固和收缩。一钢的冷却和凝固人们为了研究钢的凝固过程，早期是采用残余液体倾出法。即将液态钢水在同一浇注温度下同时注入许多同样的铸型，经过不同时间间隔，分别把铸型翻转过来，使铸型中尚未凝固的钢水流出来，留下一层固体硬壳。在理论上，每个硬壳的厚度就是自浇注到倾出这一段时间内凝固层的厚度。液体倾出法虽然简单易行，但它只能测量铸件的凝固速度。而对于其它一些重要问题，如凝固时期铸件内部的温度分布情况，则无法提供数据。为了测得铸件在凝固的不同时间不同部位温度分布情况，人们采用了直接测温法。直接测温法是把许多热电偶的热端放在型腔的不同位置，并加以固定。
各热电偶和一台多点自动电子电位差计相接，这样便可记录钢水自注入时起至完全凝固为止，在铸件断面上各测温点的温度随时间变化的情况。不锈钢弯头将所测定的数据与相应的状态图联系起来加以整理，就可显示出铸件的凝固过程。实验的结果可以采用两种形式来表示。图通过铸件的温度场来表示其凝固过程，图用凝固动态曲线来表示铸件的凝固过程。从图可以看出，铸件在凝固过程中，其断面上一般存在着三个区域，即固相区凝固区和液相区。值得指出的是，在凝固过程中对铸件质量有较大影响的主要是凝固区域的大小及其向铸件延伸的情况。铸件的凝固方式，正是根据铸件断面上所呈现的凝固区域的大小来区分的。一般把铸件的凝固方式分为三种：逐层凝固糊状凝固以及界于两者之间的中间凝固方式。逐层凝固方式就是随着温度的下降，凝固过程仅表现为盾相区在液相区逐层的由外向里推移。
